隨著汽車工業的發展及我（wǒ）國加入WTO，國內市場對汽車（chē）鍛件的質量及成（chéng）本價格的（de）要求越來越（yuè）苛刻，如拔模斜度、重量公（gōng）差、尺寸、加工餘量等要求（qiú）均很高，而且價格又不太理想（xiǎng），但批量很大。為適應（yīng）市場化的需求，本文對工（gōng）藝進行了分析並反複實踐，找（zhǎo）到了一個比較理想的工藝，對同類產品的生產有重要意（yì）義（yì）。

　　產品的介紹及工藝方案的確定

　　產品的介紹

　　臂體是用於重型車刹車泵上的一個零件，結構如圖1所示。鍛造中有以下幾個難點（diǎn）：(1)拔模斜度小，隻有外3°、內5°，而頂（dǐng）料出（chū）模（mó）裝置在∮62孔內隻有一處;(2)加工餘量小，∮62及方槽23.2mm兩處的加工隻用鏜削與拉削;(3)10-∮6.2*5這10個釘（dìng）的充滿（mǎn）困難且位（wèi）置度要求高，而且釘的根部圓角（jiǎo）為R0.2，該部位模具的磨損較快，生產流（liú）轉過程（chéng）中（zhōng）易磕碰（pèng）造成變形。

　　工藝方案的確（què）定

　　為（wéi）了適應大（dà）批量生產，提高效率，我們確定了如下工（gōng）藝:(中頻（pín）爐)加熱/(楔橫軋)製坯/(25000kN熱模鍛壓（yā）機)壓彎（wān）/預鍛/終鍛/(3150kN雙（shuāng）點壓力機)衝孔/切邊/正（zhèng）火（huǒ）/拋丸探傷/精壓。在工藝流（liú）程中，加熱製坯是采用一（yī）次兩件，零件柄部細長，自由鍛單件製坯效率低。采用楔橫軋製坯(如圖2示)，同時在軋（zhá）機上切斷（duàn）成兩件。由於零件的截麵變化較大，從∮55軋製到∮23，需（xū）兩次起楔方可完成，所以軋製模具加工及修複難（nán）度較高。

　　精壓工序在保證壓頭部及（jí）柄部尺寸外，更重要（yào）的是校正10個釘的位置、根部的圓角，以及壓彎（wān）柄部。因此，采用兩塊活動帶5個孔的標準壓（yā）板，保證了釘的位（wèi）置及根部（bù）圓角，提高了（le）鍛模的壽命。

　　模具設計及製作的要點

　　通常壓彎模設計時隻考慮（lǜ）壓出的坯外形（xíng）彎曲（qǔ）與鍛（duàn）件相一致。由於臂體大頭與柄部的厚度相差較大，在放入預鍛模時，彎坯柄部會懸空，預鍛時，柄部與大頭過渡處產生了折疊，由於彎坯柄部懸空，預鍛時這部位的金屬流動過大而造成（chéng）。因此，壓彎坯的設計使彎坯放在（zài）預鍛模上，使（shǐ）其外（wài）形與預鍛模的外形（xíng）相符。

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